Hoch über Manhattan – und tief im Detail: SGPs Produktion mit systron auf neuem Niveau

Huddersfield, UK – Wenn man durch die Fertigungshallen von Specialist Glass Products (SGP) in Huddersfield geht, spürt man sofort: Hier wird Glas nicht einfach produziert – hier wird es geformt, veredelt und zu etwas Besonderem gemacht. Seit 2003 hat sich das Familienunternehmen von einer kleinen 3.000-Quadratfuß-Werkstatt zu einem der führenden britischen Spezialisten für gebogenes, laminiertes und komplex bearbeitetes Architekturglas entwickelt.

Unternehmen: Specialist Glass Products (SGP)
Standort: Huddersfield, Großbritannien
Eigentümer: Jonathan und Andrew Taylor
Mitarbeiter: rund 100
Schwerpunkte: gebogenes, laminiertes, flaches und vorgespanntes Glas für Architekturprojekte wie Balustraden, Bürotrennwände, Fassaden und Spezialanwendungen.

Andrew Taylor beschreibt die Entwicklung des Unternehmens als konsequenten Weg vom kleinen Start-up zu einem verlässlichen Partner im Architekturglas-Segment: „Wir haben bei null angefangen – neue Halle, neuer Ofen, neue Kunden.“ Dass sich SGP früh auf das Biegen und Laminieren spezialisierte, erwies sich als Vorteil, als die Branche zunehmend auf vorgespanntes Verbundglas wechselte.

Zu den wichtigsten Referenzen zählen:

• über 6.000 gebogene Laminatscheiben für den Royal Botanic Garden Edinburgh

• sämtliche Laminatglas-Schilder der Elizabeth Line in London

• acht präzise gebogene Optiwhite-Scheiben für Top of the Rock 260 Meter über Manhattan (New York, USA)

„Solche Projekte zeigen unsere Stärke“, sagt Taylor. „Unsere Gläser auf einer der berühmtesten Aussichtsplattformen der Welt zu sehen, macht das gesamte Team stolz.“

Mit wachsender Nachfrage nach großformatigen und nicht rechteckigen Scheiben stieß SGP an deutliche Kapazitätsgrenzen. Die bisherige vertikale CNC konnte lediglich Formate bis 2,6 m verarbeiten und war zunehmend störanfällig.

Andrew Taylor beschreibt die Situation klar:

„Gerade die großen, individuellen Scheiben sind die, bei denen man einen Mehrwert erwirtschaften kann – aber nur, wenn man sie zuverlässig bearbeiten kann.

Unsere alte Maschine war häufig tagelang außer Betrieb. Bei Lieferzeiten von zwei bis drei Wochen ist das ein echtes Risiko.“

Auch Phil Birchhall, systrons Vertriebspartner in Großbritannien, beobachtete den Bedarf:

„SGP arbeitet auf einem konstant hohen Niveau. Für solche Betriebe braucht es Maschinen, die jeden Tag verlässlich abliefern.“

SGP recherchierte intensiv und suchte gezielt nach Betriebserfahrungen aus der Praxis. „Wir wollten ehrliches Feedback von den Bedienern, nicht nur Prospekte“, betont Andrew Taylor. Die Stabilität der Anlagen im Langzeiteinsatz war für ihn ein entscheidendes Argument.

So fiel die Wahl auf das vertikale All-in-One-Bearbeitungszentrum systron 6033proHD, das alle wesentlichen Schritte – Kantenbearbeitung, Bohren, Wasserstrahlschneiden und Waschen – in einem durchgängigen Prozess vereint.

Seit Februar 2025 läuft die proHD bei SGP im Zweischichtbetrieb von rund 6 bis 23 Uhr. Die Anlage übernimmt den gesamten Bearbeitungsablauf ohne Umlagerungen:

• kontinuierlicher Durchlauf statt separater Maschinen

• keine Rüstzeiten zwischen Glastypen

• homogener Materialfluss mit weniger Zwischenpuffern

Andrew fasst die Veränderung so zusammen: „Auch wenn die Bewegung langsamer wirkt als bei einer horizontalen CNC, läuft das Glas im kontinuierlichen Prozess wirklich deutlich schneller durch.“

Höhere Leistung und Prozessqualität

Mit der systron proHD erzielt SGP heute:

• 20–25 % mehr Leistung bei Formgläsern

• deutlich weniger Handling und Nacharbeit

• gleichmäßige Kantenqualität auch bei beschichteten und laminierten Gläsern

Gerade bei sensiblen Oberflächen zeigt sich ein großer Vorteil des Systems.

„Die Wasserkissen-Technologie ist ein echter Vorteil“, erklärt Andrew. „Die Scheibe wird ohne mechanische Auflage geführt, das minimiert das Risiko von Kratzern.“

Flexibilität durch den integrierten Wasserstrahl

Der Wasserstrahl hat sich im Produktionsalltag zu einem unverzichtbaren Werkzeug entwickelt. Andrew beschreibt die Relevanz für SGP so:

„Ein großer Teil unserer Produktion besteht aus NICHT rechteckigen Teilen. Dafür eignet sich der Wasserstrahl ideal, weil zwischen den Formen keinerlei Rüstzeit anfällt.

Man wechselt direkt von einem Kreis zu einem Dreieck oder zu einer völlig freien Kontur.“

Auch die Bearbeitungsgeschwindigkeit überzeugt im Betrieb: „Oft lassen sich Radien sogar schneller schneiden als rechteckige Ecken.“

Der Wasserstrahl kommt bei SGP für vielseitige Anwendungen zum Einsatz – von architektonischen Ausbrüchen bis hin zu Steckdosen- und Schalteröffnungen. „Er arbeitet präzise, wiederholgenau und sauber. Genau das brauchen wir bei unseren Sonderteilen“, sagt Andrew Taylor.

Zuverlässigkeit sichert kurze Lieferzeiten

Durch klare Struktur, gute Zugänglichkeit und schnelle Remote-Unterstützung reduziert die proHD den Wartungsaufwand erheblich.
„Wir hatten bislang keine ernsthaften Ausfälle“, berichtet Jonathan Taylor. „Und wenn doch etwas auftritt, ist es schnell gelöst. Diese Stabilität ist für unsere kurzen Lieferzeiten enorm wichtig.“

Viele Wartungstätigkeiten kann der interne Instandhalter selbst durchführen, was Stillstandszeiten weiter reduziert.

Nach mehreren Investitionsjahren richtet SGP den Fokus darauf, Prozessabläufe weiter zu optimieren und die Kapazitäten der sechs CNC-Systeme auszubalancieren. Auch zukünftige Nachhaltigkeitsmaßnahmen werden strategisch vorbereitet.

Gleichzeitig beobachtet SGP aufmerksam die Weiterentwicklungen bei systron. „Wir sehen, dass systron laufend neue Lösungen für Handling und Automatisierung entwickelt. Hätten wir mehr Platz, würden wir einige dieser Optionen sofort in Betracht ziehen“, so Taylor.

Heute zählt die systron 6033proHD Glasbearbeitungsanlage zu den wertvollsten Linien im Maschinenpark – verlässlich, präzise und auf Langlebigkeit ausgelegt.