Seit mittlerweile 3 Jahren schleift, poliert und schneidet die GVG Deggendorf jedes Glas, das von der Rechteckform abweicht und höchsten Qualitätsstandards entsprechen muss mit dem vertikalen Glasbearbeitungszentrum proHD plus der Waschstation von systron.

Die Glasverarbeitungsgesellschaft (GVG) Deggendorf gehört seit 1988 als Tochter der weltweit tätigen Saint-Gobain Gruppe und Teil des europaweit vertretenen GLASSOLUTIONS Netzwerks zu einem der führenden Glasveredler. Jeder der mittlerweile 200 GLASSOLUTIONS Standorte verfügt über besondere Kompetenzen in der Bauglasherstellung und -weiterverarbeitung, wobei sich GVG Deggendorf mit 160 Mitarbeitern, einer Produktionsfläche von 12.500m² und 19 Mio. Euro Jahresumsatz im Laufe der Jahre auf die Hauptbereiche VSG und ESG für Innenausbau spezialisiert hat. Knapp 700.000m² Glas werden jährlich bearbeitet und überwiegend an lokale Großhändler geliefert.

Verbundsicherheitsglas wird entweder als Bandmaß geliefert und von GVG Deggendorf zugeschnitten und bearbeitet oder aber selbst gefertigt, wobei hier zu 95% zwei ESG verbunden werden. „Alle Aufträge, die wir hier fertigen, sind Kundenbestellungen. Diese Einzelscheibenfertigung verlangt ausgezeichnetes Zeitmanagement. Wir liefern Just in Time, das heißt innerhalb von 3-4 Tagen ab Auftragseingang ist die fertige Scheibe beim Kunden,“ erklärt Heinrich Breu, Betriebsleiter der GVG Deggendorf. Er ist seit 1990 im Betrieb, kennt die Branche sehr gut und weiß genau, worauf es bei der Glasbearbeitung und den Anlagen ankommt.

Der Einkaufsprozess der Saint-Gobain Gruppe verlangt etliche Parameter, welche von Heinrich Breu stets gut argumentiert und profund dargelegt wurden. Die Entscheidung fiel auf systron’s Glasbearbeitungszentrum proHD mit integriertem Wasserstrahl plus systron WM Wasch- und Trocknungsanlage. „Ich stellte hohe Anforderungen an die neue Anlage.

Vor allem die Erhöhung der Kapazität und der Schleif-, Polier- und Schneidgeschwindigkeit sowie die Anlagenverfügbarkeit lagen in meinem Fokus. Zudem ist die ausgefeilte Wasserstrahltechnologie ein echtes Plus, weil dadurch Schnitte und Konturen in top Qualität gewährleistet sind.

Erwähnenswert ist auch die perfekt integrierte systron Wasseraufbereitung, denn sauberes Wasser ist das A&O. Wir verwenden sie in Verbindung mit unserer zentralen Wasseraufbereitung, was das große Reinigungsintervall auf etwa 1x/Monat erhöht“, erläutert Breu seine Argumente für systron.

Die Haupteinsatzgebiete für die proHD bei GVG Deggendorf sind Duschtüren, sowie Monoscheiben, die zu VSG verbunden werden, wofür die 100%ige Deckungsgleichheit essenziell ist. „Alles was von der von der Rechteckform abweicht und wo geringe Fertigungstoleranzen wichtig sind wird auf unserer proHD bearbeitet,“ so Breu. Die allgemeine Fertigungstoleranz und die Wiederholgenauigkeit beträgt +/- 0,2mm. Außerdem sind allgemein die Prozesskräfte am Werkstück niedrig, da die Wasserstrahltechnologie sehr schonend arbeitet. Dementsprechend wird die Qualität erhöht und der Ausschuss minimiert.

Etwa 1 Jahr lang haben Heinrich Breu und sein Team die Anlagenverfügbarkeit penibel genau mitverfolgt: „Wir produzieren dreischichtig und das 6-7 Tage pro Woche, da kostet jeder Stillstand enorm viel Geld. Bei systron funktionieren sowohl das After Sales Service also auch die rasche Ersatzteillieferung hervorragend. Das war ein wichtiges Argument für uns.“ Der ROI wurde in sehr kurzer Zeit erreicht, die Lebensdauer wird mit 10 Jahren kalkuliert, laut Heinrich Breu leicht erreichbare Werte. Auch der zu Beginn von systron berechnete Ausstoß wird nach 3 Jahren Dauereinsatz noch genauso gehalten. „Der Aufbau und die Einschulung unseres Maschinenbedieners Jonus Petru-Claudiu durch systron’s Techniker war außerordentlich professionell, es ist wirklich wichtig, dass die Maschine richtig eingestellt ist und der Bediener das Know-How mitbringt. So kann aus dieser hocheffizienten Anlage auch das beste Ergebnis erzielt werden,“ ist sich Breu sicher.

Obwohl GVG Deggendorf zur Saint-Gobain Gruppe und somit zu einem der größten Glasherstellern der Welt gehört, ist die aktuelle Glasknappheit auch hier spürbar. „Wir haben trotz Corona kaum Rückgänge verzeichnet, doch eine Verringerung der Verfügbarkeit von Rohglas macht das Produkt noch wertvoller. Aus meiner Sicht ist Industrie 4.0 die nächste Herausforderung in der Glasindustrie, der Automatisierungsgrad muss noch steigen. Wir haben mit einer umfangreichen Software-Umstellung dafür bereits die Voraussetzungen geschaffen. In Zukunft werden die Maschinen online verbunden sein, ein optimierter Kreislauf inklusive automatischer Verpackung ist das nächste Ziel,“ so der Betriebsleiter.